Recupera la capacità nascosta sulle tue linee.
Due ritmi, un metodo. Sulle linee e impianti automatici misuro l'OEE e lo traduco in euro al giorno. Dove assemblaggio e collaudo sono manuali misuro il costo della non-qualità, in euro all'anno.
Stesso metodo · trasversale al settore
Qualcosa dura troppo, costa troppo, rende meno. Ma quanto troppo?
Non è colpa tua se quel numero non ce l'hai: nessuno te l'ha mai messo davanti, letto nel modo giusto.
Benchmark OEE di settore (media manifatturiera ~60%, world-class 85%). Quanto vale recuperare capacità dipende dalla tua linea o reparto: lo stimi col simulatore e lo misuri nel mini-report.
La capacità la danno le macchine o le persone? Cambia cosa misuro.
Linee & impianti automatici → OEE
Su linee e impianti automatici, dove il passo lo detta la macchina. Misuro disponibilità, performance e qualità: trovo dove si perde e lo traduco in capacità recuperabile.
Assemblaggio & collaudo manuali → COPQ
Dove l'assemblaggio e il collaudo sono a prevalenza di manodopera, l'OEE conta meno. Pesa il costo della non-qualità: ciò che non passa al primo colpo — rework, ri-collaudo, rientri dal campo.
Vengo dall'elettronica. Il metodo vale per tutto il manifatturiero.
25 anni di reparto e la certificazione IPC-A-610 nascono nell'EMS. Ma OEE, fermi, scarti e costo della non-qualità si misurano su qualsiasi linea o lavorazione.
La mia specialità: SMT, THT, conformal coating, collaudo. Trainer IPC-A-610 certificato.
Linee e impianti automatici: tempi ciclo, fermi macchina, cambi set-up.
Cadenza, cambi set-up, micro-fermi che mangiano la capacità di linea.
Efficienza e continuità di linea, con i vincoli di igiene e sicurezza.
Standard, ripetibilità e tracciabilità richiesti dalla filiera.
Quanto ti costa, in euro, quello che non misuri?
Scegli il mondo che assomiglia alla tua produzione — linee automatiche oppure assemblaggio e collaudo manuali — sposta i valori e leggi la stima.
Nessun numero promesso: solo la tua perdita stimata, da cui partire per decidere. Le cifre reali si misurano nel mini-report (cap al riferimento world-class 85%).
Capacità persa sulle linee
● LiveCosto della non-qualità
● LiveUn solo numero che racconta dove finisce la tua capacità.
Esempio illustrativo: le componenti si moltiplicano — piccole perdite, grande gap.
La maggior parte delle linee vive tra il 40% e il 60%. Il world-class è 85% e lo raggiunge solo circa il 6% delle aziende. Quello spazio in mezzo è capacità che paghi già — impianti, persone, energia — ma che oggi non vedi.
Prima si misura. Poi si decide.
E se la capacità la danno le persone, non le macchine?
Dove l'assemblaggio e il collaudo sono manuali, la capacità non la detta la macchina: la detta il lavoro. Lì l'OEE conta meno — pesa il costo della non-qualità (COPQ): ciò che non passa al primo colpo, e torna indietro.
Misuro la catena qualità — ingresso, collaudo, uscita, campo — e ti porto il costo della non-qualità in euro. Da lì lo abbattiamo, partendo da dove pesa di più.
Stesso metodo: misura, poi decidi.
Tre passi, dal numero al sistema.
Diagnosi OEE e perdite
Mezza giornata in stabilimento. Ti porto il numero che oggi manca, in ore e in euro. Su qualsiasi linea o impianto.
Miglioramento 3–6 mesi
Standardizzazione, riduzione di fermi e scarti, decisioni prese sui dati reali della linea. Interventi dove il numero dice che pesano di più.
Il sistema che resta
Una dashboard dedicata sui dati che le tue macchine già producono, integrata coi sistemi che hai. OEE e KPI in tempo reale, operativa anche dopo di me.
Non un report che va via. Un sistema che resta.
Paghi i risultati, non le promesse.
All'inizio concordiamo una baseline misurata sulle tue linee. La consulenza ha un compenso fisso; il bonus a risultato si paga solo sul miglioramento realmente misurato e documentato. Se l'obiettivo concordato non viene raggiunto, il bonus non lo paghi: resta solo la consulenza.
Il rischio del risultato me lo prendo io.
“Cercavamo un formatore IPC-A-610 che non si fermasse alla teoria. Marian porta 25 anni di produzione vera: i nostri operatori non hanno solo ottenuto la certificazione, hanno capito il perché di quello che fanno e l'impatto diretto sulla qualità del prodotto. Concreto, pratico, parla la lingua del reparto. Lo consiglio a chiunque debba formare il proprio team sullo standard IPC sul serio.”
Marian Dutu
25 anni in produzione. Trasformo le percezioni — "dura troppo, costa troppo" — in numeri reali, e i numeri in decisioni che nessuno può più contestare. Un supporto a 360°, su quattro pilastri distinti e complementari.
La certificazione IPC-A-610 CIS sostiene gli standard di settore più esigenti della ISO 9001 — automotive (IATF 16949), medicale (ISO 13485), ferroviario (IRIS), aerospazio/difesa (EN 9100, Nadcap).
Prima si misura. Poi si decide. Sempre.